Комплексные системы диагностики и мониторинга оборудования позволяют выявить как существующие, так и развивающиеся, и спланировать дальнейшие ремонтные работы и техническое обслуживание. Диагностике подлежат все виды оборудования — генераторное, насосное и компрессорное, станки, конвейеры, станы, вентиляторы и пр. Применение таких систем позволяет существенно сократить время простоев, уменьшить затраты на техническое обслуживание и существенно увеличить безопасность на производстве. Наша компания предлагает комплексные аппаратно-программные решения по мониторингу оборудования для различных отраслей промышленности.
Компания «ЯВИАР» занимается интеграцией систем мониторинга и диагностики на предприятиях всех отраслей промышленности. В составе КСДМ — узлы и элементы как собственного производства, так и от ведущих мировых вендоров, полностью интегрируемое в производственные линии предприятий Екатеринбурга.
Мы предлагаем интеграцию уникальных систем мониторинга с учетом особенностей производства и условий эксплуатации оборудования. На все оборудование и работы мы даём гарантию. По договору с заказчиком выполняются все работы по техническому обслуживанию, наладке и модернизации.
Разработаем проектную и рабочую документацию, подберем и установим оборудование, произведем строительно-монтажные и пуско-наладочные работы, обучим персонал и осуществим техническую поддержку.
Нам интересно сделать работу управленцев проще и эффективнее, а затраты предприятия на модернизацию прозрачными и обоснованными.
Жесткие условия эксплуатации, техническая сложность объектов автоматизации, необходимость полной или частичной замены устаревшего оборудования и бюджетные ограничения проекта, - мы учтем все требования заказчика.
Проекты носят локальный и комплексный характер
Эффективность производства определяется техническим состоянием оборудования и контролем за параметрами тех процессов. Это возможно только в том случае, если в процессе работы каждый из элементов производственной линии непрерывно контролируется по самым важным характеристикам без остановки функционирования и без изменения режимов деятельности. Комплексные системы диагностики и мониторинга оборудования (КСДМ) предназначены для непрерывного сбора, отображения и управления информацией о техническом состоянии и работе производственного оборудования, позволяющих:
- определить соответствие работы оборудования заданным характеристикам;
- интерпретировать полученные данные;
- выявить узкие места производства;
- прогнозировать возможные поломки в обозримом промежутке времени;
- разработать план ремонта и профилактики ответственных узлов;
- исключить внезапные поломки и аварийные ситуации.
Происходящие в технологических линиях процессы редко прерываются внезапно, без предварительных признаков и симптомов. Определить первичные сигналы о предстоящих неисправностях — одна из задач мониторинга.
Сфера использования систем диагностики и мониторинга
Контроль над состоянием энергоснабжения и производства необходим во всех отраслях промышленности и энергетики. Основные агрегаты, активы, вспомогательное оборудование подлежит мониторингу на предприятиях:
- металлургии;
- нефтехимии;
- пищевой промышленности;
- машиностроительной отрасли;
- энергогенерирующей и энергосбытовой сферы…
Сложно назвать предприятие или отрасль, где бы мониторинг ни дал ожидаемого эффекта. Постоянному контролю подлежат все виды оборудования, но наиболее нуждаются в нем:
- насосы;
- электродвигатели;
- генераторы;
- вентиляторы;
- конвейеры;
- компрессоры;
- трансформаторы;
- станки с ЧПУ
Система диагностики — это объемный программно-аппаратный комплекс, способный не только выявить реальные и потенциальные неполадки, но и прогнозировать дальнейшее развитие деструктивных процессов в технологических линиях и предотвратить серьезные последствия поломок. Замена отдельных узлов и деталей на ранней стадии выработки ресурса дает возможность поддерживать работоспособность технологических линий с минимальными затратами на обслуживание и сократить до минимума время простоя.
Современные системы мониторинга позволяет выявить такие неисправности:
- нестабильность питающего напряжения;
- нарушения контактов;
- дисбаланс роторов;
- биения подшипников;
- разгерметизацию;
- недостаток или загрязнение смазочных материалов;
- динамические и статические перегрузки;
- перегрев узлов и деталей трения;
- кавитационные процессы;
- турбулентность;
В зависимости от особенностей технологического процесса, в состав мониторинговой системы входят различные датчики, сенсоры, расходомеры, декодеры. Все передающие каналы, программное обеспечение, интерфейсы и оборудование унифицируются с системами АСУ ТП с целью полного интегрирования обеих сетей. Система диагностики не влияет на работоспособность и эффективность систем управления, предоставляя только базу данных для принятия решений по состоянию отдельных узлов и технологического комплекса в целом.
Возможности систем мониторинга
Проектируются системы обнаружения поломок и диагностики состояния оборудования с таким расчетом, что контроль производится комплексно, на всех уровнях. Это позволяет управлять технологическими и производственными процессами в режиме реального времени, не останавливая и не снижая темпов выпуска продукции.
Подключение производственных линий осуществляется через порты сети Ethernet, контроллеры, OPC- серверы и другие каналы, использующиеся в промышленности. Система мониторинга интегрируется в любые производственные и информационные линии, поддерживающие стандартные протоколы XML, Web-services и API.
Системы мониторинга работают на обеспечение:
- предиктивной аналитики;
- мониторинга технического состояния;
- сбора, визуализации и анализа данных.
Эффективность таких систем подтверждена практическим использованием на разнородных объектах реального производства и энергоснабжения.
В современных системах КСДМ акцент сделан на непрерывный мониторинг технического состояния и выявление узких мест производственной цепи. Ресурс оборудования, указанный производителем, выведен по среднестатистической нагрузке, которая во многих технологических процессах может отличаться в ту или иную сторону на 200 – 500%. Соответственно, износ оборудования значительно отличается на разных заводах даже одной отрасли. Используя данные о реальном техническом состоянии оборудования, система предоставляет информацию, позволяющую определить картину состояния и работоспособности каждого узла.